Niedostateczne smarowanie powodujące przywieranie arkusza do rolki: przyczyna i rozwiązanie

Podczas walcowania na zimno, każde przejście poddaje blachę działaniu zginania i ściskania na powierzchni walca. Cienka hydrodynamiczna lub graniczna warstwa smaru zapobiega bezpośredniemu stykaniu się tych dwóch powierzchni metalu. Gdy warstwa ta się rozrzedzi, pęknie lub nie zostanie odpowiednio nałożona, nierówności na powierzchniach walca i taśmy stykają się bezpośrednio pod obciążeniem.

W tych punktach styku, lokalne ciśnienie i ciepło tarcia są na tyle wysokie, że powodują mikrospawanie – drobne fragmenty materiału taśmy odrywają się i przylegają do powierzchni rolki. Gdy powierzchnia rolki przenosi przyklejony materiał, zachowuje się jak osadzony materiał ścierny: każdy kolejny arkusz jest po nim przeciągany, powodując ciągłe podłużne zarysowania, smugi lub wżery.

2. Przyczyny niedostatecznego smarowania

Awaria smarowania w linii do profilowania rolkowego rzadko jest problemem jednoczynnikowym. Z naszego doświadczenia w uruchamianiu i serwisowaniu linii na całym świecie wynika, że ​​za znaczną większość przypadków problemów z przyleganiem odpowiadają następujące przyczyny:

2.1 Wybór i dostawa środka smarnego

• Niewłaściwa chemia środka smarującego dla podłoża — ocynkowana stal, stal nierdzewna, aluminium i wstępnie malowane zwoje wymagają różnych pakietów dodatków (dodatki EP, modyfikatory tarcia, wytrzymałość powłoki).
• Niewystarczająca dawka aplikacji — dysze natryskowe lub aplikatory filcowe dostarczają zbyt małą objętość materiału w stosunku do prędkości linii i grubości materiału.
• Nierównomierne pokrycie na całej szerokości pasa — zatkane lub nieprawidłowo ustawione dysze powodują powstawanie suchych pasów, które pokrywają się bezpośrednio ze strefami styku rolek o wysokim nacisku.
• Degradacja środka smarnego — zanieczyszczony lub utleniony olej w układach obiegowych z czasem traci wytrzymałość powłoki.

2.2 Czynniki procesu i narzędzi

• Nadmierny nacisk rolki lub zbyt ciasna szczelina — zwiększa ciśnienie styku ponad to, co może wytrzymać warstwa smaru (zobacz nasz artykuł na temat regulacji szczeliny między rolkami).
• Wysoka prędkość linii bez odpowiedniego współczynnika smarowania — szybszy ruch paska skraca czas przebywania dostępny na utworzenie stabilnej warstwy.
• Powierzchnia wałka jest zbyt gładka lub zbyt szorstka — zbyt wypolerowana rolka nie jest w stanie utrzymać filmu granicznego; zbyt szorstka rolka ścina film w kontakcie.
• Wzrost temperatury toczenia lub otoczenia — ciepło powstające podczas powtarzających się przejść formujących rozrzedza lepkość środka smarnego, zmniejszając wytrzymałość filmu dokładnie w miejscach, w których ryzyko przywierania jest największe.

2.3 Stan materiału

• Pozostały olej młynarski niekompatybilny ze środkiem smarnym — mogą reagować lub zmywać się, pozostawiając nieosłonięte strefy.
• Zanieczyszczenie powierzchni cewki — kurz, tlenki lub nierówności powłoki zakłócają równomierne tworzenie się filmu.

3. Metody diagnostyczne i ocena stopnia ciężkości

Ustrukturyzowana sekwencja diagnostyczna oddziela przyczepność spowodowaną smarowaniem od innych przyczyn defektów powierzchni (uszkodzenie walca, niewspółosiowość narzędzi, nieprawidłowa konstrukcja przejścia). Skorzystaj z poniższej tabeli ważności, aby ustalić priorytet reakcji.

4. Lista kontrolna diagnostyki terenowej